3D打印技術在汽車零部件領域的應用越來越廣，這已經是顯而易見的趨勢了。甚至有人認為，這會是汽車行業的一次重大突破，很可能徹底改變傳統的“四大工藝”。現在，當初的理想正一步步變成現實。

    3D打印不用傳統的刀具、夾具，也不需要多道加工步驟，一臺設備就能快速、精準地做出各種復雜形狀的零件，真正實現了零件的“自由制造”。很多傳統工藝做不了的復雜結構，3D打印都能輕松搞定，還大大減少了加工工序，縮短了生產周期。而且零件結構越復雜，3D打印的效率優勢就越明顯——比傳統工藝工期更短、精度更高，用的材料也更先進，這些都是傳統加工比不了的。

    今天咱們就舉個實際例子，聊聊3D打印在汽車設計里的具體應用。

    大家都知道，石油資源越來越少，燃油車排放的廢氣對氣候變化影響也很大，所以汽車廠商都在拼命找替代能源，電力成了最主要的候選。英國知名汽車品牌Tini（現在屬于寶馬集團）最近發布了最新的電動概念車——迷你電動概念，并計劃在2019年批量生產。這款車的概念設計中，3D打印技術是關鍵元素之一。

    微型電動概念車以經典MINICooper為藍本，經過寶馬團隊的多次實驗，最終打造出這款高效利用電能的車型。其中，3D打印技術重點改進了車輪設計——通過對細節的精準調整，車輪變得更輕、更現代，審美也更符合當下需求，和老款迷你庫珀相比優勢明顯。

    在車身主體制造中使用3D打印，充分體現了這項技術在定制功能和實現樣式上的靈活性。同時，3D打印的應用還大幅降低了材料成本，原型生產速度也明顯提升。

    更關鍵的是，3D打印帶來的設計優化，讓汽車更高效地用電了。寶馬集團高級副總裁AdrianvanHooydonk說：“在全球汽車發展中，空氣動力學和輕量化設計非常重要，它們是提升電動續航能力的關鍵因素。車身表面的精準線條和現代簡約風格，也為車輛的高效性能提供了額外助力。”

    看來，3D打印技術正通過材料創新、設計自由度提升，悄悄推動汽車制造向更智能、更個性化的方向轉型，未來的應用只會越來越精彩！