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隨著填充率增加，低石墨含量試樣摩擦系數逐漸降低，填充率為50%時，其摩擦系數小于純PEEK；高石墨含量試樣摩擦系數則明顯增大。
原因在于，填充率增大使試樣表面孔直徑減小、數目增多、排列更密集，孔內填充的環氧樹脂復合材料量減少，而孔內石墨和環氧樹脂比例不變。低石墨含量在小孔內不易爆聚，摩擦時易剝離，磨屑中的微量石墨可有效降低摩擦系數；高含量石墨加入后，大孔內包覆的石墨片層相對運動自由，小孔內因孔徑減小，石墨片層被束縛，與基體界面結合作用強，摩擦時不易剝離。所以，低含量石墨隨孔隙率增大可明顯降低試樣摩擦系數，高含量石墨則相反。由此得出，填充率為20%且石墨含量為10%時，試樣摩擦系數最低。
微觀上，填充率增大使試樣表面更平整。因填充率增加，相同表面積下孔數目增多、排列密集，環氧樹脂復合材料在孔內包覆更緊密，填料與基體界面作用力強，拋光時不易脫出。
從表面形貌看，石墨含量增加，表面磨損嚴重。高含量石墨在拋光時因熱膨脹易從樹脂基體脫落，產生磨屑，導致表面出現大量與拋光方向一致的犁溝。磨斑表面形貌掃描電鏡圖顯示，所有試樣磨痕表面無兩種材料分界線，因低含量石墨對環氧樹脂摩擦磨損性影響小，摩擦時形成潤滑層覆蓋界面。磨痕表面比試樣表面光滑，因拋光后試樣表面有少量石墨碎片，摩擦時起潤滑作用，可降低磨損率。
E828/G復合材料和填充率為20%的試樣磨痕表面出現裂紋，純PEEK和填充率為20%的試樣表面出現磨屑，且20%填充率試樣裂紋出現在填料位置，磨斑形貌相似，磨屑比純PEEK少。這是因為20%填充率表面嵌入的環氧樹脂復合材料多，摩擦時鋼球接觸到的多，其硬度比石墨高，填料更易脫落，脫落的石墨使基材未磨損，磨痕表面出現與E828環氧樹脂復合材料相似的形貌。
隨著填充率增加，試樣表面填料排列密集，摩擦時石墨降低摩擦系數并保護基材，磨損率降低。純PEEK試樣表面有少量磨屑、無犁溝，說明石墨有減磨耐磨作用。高含量石墨使材料剝離程度小，粘附層薄，試樣表面基材與填料分界線明顯，環氧樹脂復合材料表面犁溝減少，因石墨碎片多降低了磨損。填充率增加，磨痕寬度減小，表面光滑無磨屑和裂紋，材料更耐磨，因孔徑減小使PEEK基體材料含量增加，與石墨協同作用降低磨損率。
石墨高含量可有效降低材料摩擦系數，含量增加改善效果更明顯，但石墨片層間π-π鍵共軛作用易使其團聚，導致摩擦系數不會持續降低。石墨含量增加，磨損率減小，因摩擦時碳基面易形成潤滑層，且鋼球表面易形成轉移膜。
“3D打印”，即增材制造，基本原理是將已切片的虛擬數據通過電子束、激光或紫外線等手段，短時間內實現模型高精度制造。零件生產不受特定材料和模具限制，可自由設計各種形狀，滿足個性化定制需求。
隨著增材制造技術發展，已開發多種打印技術，如熔融沉積3D打印（FDM）、立體光刻技術（SLA）、選擇性激光燒結（SLS）、噴墨打印、數字光處理技術（DLP）等，可滿足消費者一系列需求。基于第二章對FDM打印參數對制件力學性能的研究，FDM打印制件力學性能具各向異性。而SLA和DLP均采用紫外光源，自下而上逐層引發液態光敏樹脂聚合和交聯，可精確構建三維實體，實現產品在任意維度上的高保真度和高分辨率，目前丙烯酸酯和不飽和聚酯樹脂已實現商業化應用。
