傳統認知中，3D打印樹脂常被視為“脆而不韌”的代名詞。但隨著材料科技進步，如今的3D打印樹脂已能同時實現彈性與耐高溫特性，甚至在汽車引擎、航空航天等極端環境中大顯身手。這種技術突破正打破材料性能邊界，讓“既彈性又耐高溫”的部件成為現實。

材料選擇關鍵

選對樹脂是基礎。Raise3D材料手冊顯示，高性能樹脂如Forward AM RG 3280（陶瓷填充）耐高溫達280℃，EL 4000柔性樹脂（硬度90A）可模擬橡膠彈性；Somos Taurus黑樹脂耐熱90℃且抗沖擊，適用于汽車連接器；而CE樹脂經Carbon公司改良后，可承受219℃高溫且表面光滑，已用于汽車行業部件生產。這些材料通過精準配方設計，實現了彈性與耐高溫的雙重特性。

技術原理突破

光固化3D打印通過配方革新實現性能躍升。例如，添加納米顆粒可增強樹脂耐熱性，碳纖維增強則提升強度與韌性；二次固化工藝通過熱激活反應材料克服脆性問題，使CE樹脂在219℃下仍保持穩定。CLIP技術更以25-100倍于傳統3D打印的速度，實現高精度成型，確保彈性結構不因快速成型而變形。

實際應用案例

創想智造3D打印平臺曾用耐高溫樹脂制作注塑模具，在180℃熱壓罐中反復使用，精度控制在1.5mm以內；遠鑄智能FUNMAT PRO 610HT設備打印的ULTEM1010/PEEK-CF模具，可承受180℃高溫且節省27%成本。在汽車領域，Sculpteo用CE樹脂打印的引擎部件經受住了208℃高溫測試；航空航天中，耐高溫樹脂用于風洞模型制造，精度達微米級。

未來前景展望

隨著生物基材料、可回收樹脂的研發，3D打印樹脂的環保性能將進一步提升。例如，贏創INFINAM ST6100L樹脂強度媲美玻纖增強尼龍，適用于工業制件；Somos Therm 1樹脂耐121℃高溫且抗濕熱，適合快速模具。未來，通過開放材料生態如Raise3D的OMP計劃，更多高性能樹脂將進入市場，推動3D打印在彈性耐高溫部件領域的廣泛應用，從醫療植入物到電子設備，開啟制造業新篇章。

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