自汽車誕生以來，車輪的轉動從未停歇。隨著汽車產業的演進與新挑戰的出現，一個共識愈發清晰——增材制造（AM）正成為推動行業創新的核心驅動力。眾多原始設備制造商（OEM）及供應商正逐步摒棄傳統制造方式，以適應消費者需求的快速變化及日益嚴格的汽車排放法規。面對新標準，汽車工程師需要回答一個關鍵問題：增材制造能否成為解決行業難題的有效方案？

    盡管具體場景各異，但增材制造為汽車行業挑戰提供了四大核心解決路徑：

    1.用戶定制化需求滿足

    預測顯示，至2028年全球汽車內飾市場規模將達1948億美元（2022年汽車內飾市場報告）。麥肯錫的一項調研指出，84%的中國豪華車消費者將個性化定制能力視為購車決策的關鍵因素。消費者對定制化的需求已從"可選"轉變為"剛需"，推動汽車行業向更靈活的制造模式轉型。

    智能手機、自動駕駛技術及物聯網（IoT）的普及加速了這一趨勢——汽車不再僅是交通工具，更成為數字生活的延伸。因此，車企與供應商開始突破傳統材料限制，探索回收塑料、生物基材料等新型替代方案。

    增材制造在此背景下展現出獨特優勢：其突破傳統通用化生產模式，支持部件的快速定制。通過高精度成型能力，車企可高效制造具有復雜幾何結構的零件。

    典型案例來自庫普拉賽車團隊：其利用惠普的MultiJetFusion（MJF）技術解決了側視鏡、制動水冷入口、方向盤中央控制模塊等部件的制造難題。這些部件常暴露于惡劣環境，需通過多種變體優化性能。借助MJF技術，庫普拉可在數天內完成設計迭代并交付功能部件，顯著縮短開發周期。

    2.塑料材料的廣泛應用

    塑料在汽車3D打印市場中占據主導地位，占比達50%。據環球新聞網數據，塑料材料細分市場控制著汽車3D打印市場的43.3%。這類材料不僅革新了汽車制造方式，更改變了用戶的駕乘體驗。

    汽車領域常用的兩種3D打印塑料材料如下：

    尼龍（PA）：作為一種堅固且柔韌的熱塑性塑料，尼龍在功能性承重應用中表現出色，例如齒輪、發動機部件及夾具等。其耐高溫、耐化學腐蝕的特性使其成為關鍵部件的首選材料。

    丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）：ABS在強度、剛性及耐熱性之間實現了良好平衡。盡管其強度略遜于尼龍，但更適用于原型制作及儀表板、裝飾板等內飾部件。

    3.輕量化設計的突破

    汽車工程師正致力于制造兼具高強度與復雜輕質結構的部件。這一目標并非單純追求"減重"，而是通過每克重量的優化，實現燃油效率提升、排放降低及性能增強的綜合效益。

    Endeavor3D的金屬與聚合物粘合劑噴射技術通過逐層精準沉積材料，在提高產量的同時降低成本，無需使用笨重模具，并減少材料浪費。該技術使工程師在優化零件拓撲結構時無需犧牲輕量化需求，推動了復雜輕質部件的高效制造。

    4.快速樣機研發的革新

    3D打印在汽車樣機研發領域的市場份額達55%，其核心價值在于縮短生產周期。對工程師而言，這意味著設計迭代時間從數周、數月壓縮至數小時、數天，顯著提升效率。通過快速原型驗證，工程師可在投入高成本量產前完成設計測試，并探索更復雜的幾何結構。

    此外，3D打印加速了產品生命周期的設計與生產階段，幫助車企繞過傳統加工、零件組裝及后處理等繁瑣流程，進一步降低研發成本與時間。

    綜上，3D打印技術正通過定制化、材料創新、輕量化及快速迭代四大路徑，重塑汽車制造的邊界。從分子級材料設計到宏觀結構優化，其"設計即制造"的范式轉變，為汽車行業應對排放法規、滿足個性化需求提供了關鍵技術支撐。